肇庆销售工业能耗在线监测系统信誉,工业能效管理

工业企业能源管理现状及分析
缺乏完善的能源信息管理工具：
（1）能源信息不完整，能源计量器具配备率普遍偏低。未能严格按照国家或行业的能源计量器具配备要求来安装各类能源计量表，导致原始能耗数据存在缺失、滞后等问题。
（2）缺乏有效的能源统计方法。基础统计信息不尽准确与全面，缺少必要的工具和系统平台，导致用能单位能源数据汇总体系不完善。
（3）缺乏针对能源数据的汇总分析。基于海量数据的汇总分析工作复杂，庞大并且容易出错，并没有建立起可用于查询和分析的能源数据库。
（4）能源数据的真实性和可靠性差。以人工统计汇总为主的管理机制难以能源信息的及时、准确和可靠，效率较低。

工业企业能源管理系统是针对节能减排的需求和生产工艺的特点，在技术安全、经济合理的条件下，基于成熟的能源数据管理平台和的能源数据挖掘与分析等关键技术，利用现代测控技术、数据处理和通信技术而开发的一套功能完善的综合能源管理系统。系统可实现对各类能源系统的可视化管理和动态监测，对企业能效水平进行对标管理，企业节能目标，并通过对企业工艺流程优分析和能耗模型仿真、能耗诊断、强化节能管理、优化运行等方式，提高设备能效水平、节能降耗，实现绿色工业建筑的总体目标。
工业企业能源管理系统的实施思路和步骤
步：掌握能源使用现状。
各类能源介质计量和基本信息采集，实时掌握能耗情况，全面准确汇总能源基本数据。
动态监测，确保能源使用可靠、安全 。
详尽分析，实现能耗成本分摊，提供能源消费账单。
第二步：建立节能增效目标。
通过对能源数据进行分类处理，分析现有能耗状况。
能效水平对标，结合企业自身状况设定能效目标。
第三步：制定节能增效方案，采取节能降耗行动。
现有能耗分析，发现节能空间，提供节能增效解决方案。
用能设备优分析和能耗模型仿真，关键设备优化运行。
能源可视化动态监测，避免“跑冒滴漏”现象。
第四步：节能效果验证。
进一步收集能耗数据，进行节能量计算，验证节能效果，不断优化节能方案。
工业企业能源管理系统能耗数据的全面采集：电、水、气等各类能耗数据实时采集，对实时数据进行统计、分析及计算并存入数据库。模拟量主要包括电压、电流、频率、功率因数、有功功率、无功功率、有功电度、无功电度、温度、流量、累积量等；开关量包括开关位置、事故信号和预告信号、自动装置投入及撤除信号、开关就地/远动操作位置信号、变压器温度报警信号、超温跳闸信号、开门信号等；事件信号包括开关状态的变位、综合保护装置动作信号、控制操作及操作后状态变化等以及事件发生的时刻、事件性质和名称。
能源计费与成本分析：对采集的各类能源数据，通过系统的逻辑运算，实现对各类能源的计费功能，实现对能源成本支出统计对比，实现对能源成本预算统计与预测。
节能诊断与评估：实现对能源平衡及损耗统计分析，实现对能耗指标统计及定额管理。
电能质量管理：谐波源诊断及定位，高速电量突变监视，电流、电压波动监视，三相不平衡监视。
变压器温度监测、风冷变压器通风机运行情况、油冷变压器油温和油位监测。
对各回路的断路器进行遥控，对变压器的分接头进行遥调，对各动力设备进行联动控制。
运行优化管理：通过对高低压控制柜自动地切换，对系统进行节能控制。
电力需求管理：自动调峰控制，进行电力需求控制，在用电量超过合同供电量时将负荷分级切除，同时对用户的电量进行自动统计。
在化工企业生产中，各车间、各工序所处位置较为分散，各能源现场测量点较为偏远，需要监控的数据采集及传输更是难上加难。基于此现状，技术人员建立了一套能源管理信息平台，可达到对各项能源消耗进行监测和控制的目的，并增加了部分支持工业网络功能的测量仪表，还将以太网接口、互联网、工业网络有机结合，设计并实施了局域网组建的能源管理系统，对能源数据进行实时采集、实时传输及监控调配。通过以上方式可为企业提供更为直接的可控数据，加大能源管理工作的力度。